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功放调小一点 变频最小 脉宽40 间隔最大 试一下
你是怎么测量的？什么标准？圆？六方？八方？你钼丝间隙放了没有？进群吧中国线切割集聚地
脉宽 脉间 调到最大 电流不要太大（功放越大 电流越大）—— 导轮 怎么样（不行 新换 ）采用高压 加工
一个最简单的算法! (钼丝直径+0.02)/2 要是是加大的话就是(钼丝直径+0.02+X)/2 X表示双边放大大的数值 要缩小的话就(钼丝直径+0.02-X)/2 我没学过什么理论知识 这个公式是我自己根据经验总结出来的.有什么不对的地方希望大家能指出来! 不多 我用了这么 久 了 一般也没出现过什么问题咯!
脉宽32，脉间8，变频95%，电流1.5~3A。
一般都不用怎么再调脉，厚点的就开大点功放就可以了，把速度调慢点，其它不用乱搞，搞不好会出问题的
电流大切割速度快但精确度可能达不到要求``但我知道有种乳化液可以做到效率高精确度也好
如果大厚度则用大脉间 大脉宽 高电压 低电流开始 待加工稳定时可逐渐加大电流 但仍以2．5A为限 脉间越高排渣越快 脉宽是公放管
先设置高度，，上档+高度+x+输入第一个参数（上导轮和下导轮距离）+x+下导轮到工件底面+x+导轮半径+x，下面 还有个最小圆弧按0+待命+上档+角度+多少度+待命+电脑送程序+待命+上档+1+b，+上档+校零+待命+1+检查+L4(L4要是不行就按~退出健）你就会看到一个L的 符号，，然后按待命+1+执行，就可以了。。要是还不行，，那你就把你要设置锥度 单班机上面的按键给我说一下，，我给你更详细的说下都有什么作用，，我 感觉你有很多 地方都每学好 、
自斜线也就是第一道程序后面要加个L4
脉宽比脉间=16比1 还得看看电流是否稳定 至于薄厚你得慢慢积累经验 记住切后的时
脉宽：脉间=16：1，还得看看电流是否稳定，至于薄厚你得慢慢积累经验，记住切后的时候怎么调，切薄的时候怎么调，知道这2种的大概调法，然后就可以试着调了，电流表稳定了大概在2A，说明你挑的就很好了，这个没有绝对的。波形(GP)的选择 数控线切割有两种波形可供选择：“0” 为矩形波脉冲；“1”为分组脉冲。A：矩形波：波形如图1-3，矩形波加工 效率高，加工范围广，加工稳定性好，是快走 丝线切割常用的加工波形。B：分组脉冲：波形如图1-4，分组波适于 薄工件的加工，精加工较稳定。脉宽(ON)的选择 图1 - 3本机脉宽的值为（ON+1）μS，最大为32μS。在特定的工艺条件下，脉宽增加，切割速度提高，表面粗糙度增大，这个趋势在脉宽增加的初期，加工速度增加较快，但随着脉宽的进一步增大，加工速度的增大相对平缓，粗糙度变化趋势也一样。这是因为单脉冲脉宽过大，也就是单脉冲放电时间过长，会使局部温度升高，形成对侧边的加工量增大，热量散 发快，因此减缓了加工速度。通常情况下，脉 图1 - 4 宽的取值要考虑工艺指标及工件的材质、厚度。如果对表面粗糙度要求较高，工件材质易加工，厚度适中，脉宽取值较小，一般在3—10μS。中、粗加工，工件材质切割性能差，较厚时，脉宽取值一般为10—25μS。脉间（OFF）的选择 本机脉间的值为（OFF+1）×5Μs，最大值160μS。在特定的工艺条件下，脉间减小，切割速度增大，表面粗糙度增大不多。这表明脉间对加工速度影响较大，而对表面粗糙度影响较小。但脉间不能太小，否则消电离不充分，电蚀产物来不及排除将使加工变得不稳定，易烧伤工件并断丝。脉间太大也会导致不能连续进给，使加工变的不稳定。通常难加工、厚度大、排屑不利的工件，脉间应选长一些，为脉宽的5—8倍较合适。对于加工性能好、厚度不大的工件，脉间可选脉宽的3—5倍。脉间取值主要考虑加工稳定、防短路及排屑，在满足要求的前提下，通常减小脉间以取得较高的加工速度。功率管数（IP）的选择选择投入放电加工回路的功率管数，以0.5为基本选择单位，取值范围为0.5—9.5。管数的增、减决定脉冲峰值电流的大小，每只管子投入的峰值电流为5A，电流越大切割速度越高，表面粗糙度增大，放电间隙变大。一般情况下，中厚度精加工为3—4只管子，中厚度中加工、大厚度精加工为5—6只管子，大厚度中粗加工为6—9只管子。
（5） 间隙电压（SV）的选择 用来控制伺服的参数，最大值为7。加工状态的好坏，与间隙电压取值密切相关。间隙电压取值过小，会造成放电间隙小，排屑不畅，易短路。反之，加工速度下降，对薄工件一般取01—02，对大厚度工件一般取03—04。
波形(GP)的选择 数控线切割有两种波形可供选择：“0” 为矩形波脉冲；“1”为分组脉冲。A：矩形波：波形如图1-3，矩形波加工 效率高，加工范围广，加工稳定性好，是快走 丝线切割常用的加工波形。B：分组脉冲：波形如图1-4，分组波适于 薄工件的加工，精加工较稳定。
（2） 脉宽(ON)的选择 图1 - 3本机脉宽的值为（ON+1）μS，最大为32μS。在特定的工艺条件下，脉宽增加，切割速度提高，表面粗糙度增大，这个趋势在脉宽增加的初期，加工速度增加较快，但随着脉宽的进一步增大，加工速度的增大相对平缓，粗糙度变化趋势也一样。这是因为单脉冲脉宽过大，也就是单脉冲放电时间过长，会使局部温度升高，形成对侧边的加工量增大，热量散 发快，因此减缓了加工速度。通常情况下，脉 图1 - 4 宽的取值要考虑工艺指标及工件的材质、厚度。如果对表面粗糙度要求较高，工件材质易加工，厚度适中，脉宽取值较小，一般在3—10μS。中、粗加工，工件材质切割性能差，较厚时，脉宽取值一般为10—25μS。
（3） 脉间（OFF）的选择 本机脉间的值为（OFF+1）×5Μs，最大值160μS。在特定的工艺条件下，脉间减小，切割速度增大，表面粗糙度增大不多。这表明脉间对加工速度影响较大，而对表面粗糙度影响较小。但脉间不能太小，否则消电离不充分，电蚀产物来不及排除将使加工变得不稳定，易烧伤工件并断丝。脉间太大也会导致不能连续进给，使加工变的不稳定。通常难加工、厚度大、排屑不利的工件，脉间应选长一些，为脉宽的5—8倍较合适。对于加工性能好、厚度不大的工件，脉间可选脉宽的3—5倍。脉间取值主要考虑加工稳定、防短路及排屑，在满足要求的前提下，通常减小脉间以取得较高的加工速度。
（4） 功率管数（IP）的选择选择投入放电加工回路的功率管数，以0.5为基本选择单位，取值范围为0.5—9.5。管数的增、减决定脉冲峰值电流的大小，每只管子投入的峰值电流为5A，电流越大切割速度越高，表面粗糙度增大，放电间隙变大。一般情况下，中厚度精加工为3—4只管子，中厚度中加工、大厚度精加工为5—6只管子，大厚度中粗加工为6—9只管子。
（5） 间隙电压（SV）的选择 用来控制伺服的参数，最大值为7。加工状态的好坏，与间隙电压取值密切相关。间隙电压取值过小，会造成放电间隙小，排屑不畅，易短路。反之，加工速度下降，对薄工件一般取01—02，对大厚度工件一般取03—04。
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